Как временное, так и долгосрочное хранение зерновых масс должно быть организованно таким образом, чтобы не было потерь в массе и тем более потерь в качестве.

Основным способом хранения зерновых масс является хранение их насыпью. Преимущества этого способа следующие: значительно полнее используется площадь; имеется больше возможностей для механизированного перемещения зерновых масс; облегчается борьба с вредителями зерновых продуктов; удобнее организовать наблюдение по всем принятым показателям; отпадают дополнительные расходы на тару и перекладывание продуктов.

Хранение в таре применяют лишь для некоторых партий посевного материала.

Хранение насыпью может быть напольным или закромным (бункера и емкости, силосы).

В системе отрасли хлебопродуктов приняты два основных способа размещения зерна в хранилищах: напольное и в силосах.

При напольном хранении зерно размещают насыпью или в таре на полу склада при небольшой высоте, но при таком хранении зерновая масса соприкасается с наружным воздухом. В этом случае при проветривании складов воздух может частично отбирать у зерна тепло и влагу. Это дает возможность сохранить некоторое время зерно с повышенной влажностью, располагая его в складе тонким слоем (не более 1 м) без вентилирования.

Но зернохранилища с напольным способом хранения имеют существенный недостаток - малый коэффициент использования объема здания и в связи с этим повышенную стоимость.

Зернохранилища, предназначенные для длительного хранения зерна, бывают двух типов: склады и элеваторы.

Вместимость зернохранилищ должна быть достаточной, чтобы в нормальных условиях в них можно было разместить все закупаемое государством зерно, а также переходящие остатки от урожая предшествующих лет и государственные ресурсы.

Зернохранилища должны изолировать зерновую массу от грунтовых вод и атмосферных осадков, а также от влажного и теплого воздуха. К стенам зернохранилищ предъявляют два основных требования: малая теплопроводность и хорошая гигроскопичность внутренней поверхности. При высокой теплопроводности стены не могут уберечь зерно от внешних колебаний температуры воздуха. При резком снижении температуры воздуха на внутренней поверхности стен зернохранилища возможна конденсация водяных паров. Поэтому хорошая гигроскопичность внутренней поверхности стен защищает зерно от влаги, которая поглощается стенами, а не зерном.

При хранении зерно должно быть защищено от вредителей хлебных запасов. Зернохранилище должно быть без щелей, углублений. Конструкция зернохранилища должна облегчить проведение работ по обеззараживанию зерна. Для этого необходимо предусмотреть возможность проведения активного вентилирования зерна и газацию зерна и зернохранилища, стены которого должны быть газонепроницаемыми.

В зернохранилищах все операции должны быть максимально механизированы. Для доведения зерна до стойкого при хранении состояния зернохранилища должны быть оснащены зерноочистительным оборудованием. Состав и производительность этого оборудования должны соответствовать качеству поступающего зерна. Для весового контроля зерна устанавливают весы. Для обеспечения количественной и качественной сохранности зерна зернохранилища должны быть надежными в строительном отношении. Они должны выдерживать без опасных деформаций давление зерновой массы на стены и днища, противодействовать давлению ветра и разрушающему воздействию атмосферы, быть долговечными, пожаро- и взрывобезопасными.

В связи со значительным выделением пыли в процессе перемешения зерна зернохранилища должны быть безопасными для обслуживающего персонала и располагать достаточным числом аспирационных установок, обеспечивающих нормальные санитарно-гигиенические условия труда.

Конструкция и устройство зернохранилища должны удовлетворять требованиям минимальной стоимости сооружения, наименьшей потребности в строительных материалах, эксплуатационные расходы должны быть минимальными.

Зернохранилища должны быть оборудованы силовой установкой достаточной мощности.

Для хранения зерна широко используют склады различных типов и размеров, суммарная вместимость которых составляет 60% от общей

В складах зерно размещают насыпью, полы в них горизонтально плоские, но есть и с наклонными полами.

Высота насыпи зерна у стен складов с учетом их прочности, натуры и качества зерна допускается в пределах 2,5..4,5 м, в средней части - 4,5 ..7 м

Наиболее распространены зерновые склады вместимостью 3200 т со стенами из местных материалов. (тип ДМ-61). Размер склада в плане 20 х 60 м, высота по коньку 8,5 м, высота стен 3,2 м. Стены кирпичные, на ленточном бутовом фундаменте, уложенном на песчаной подушке. Полы складов асфальтовые по щебеночной подготовке, что надежно изолирует хранящееся в складе зерно от грунтовых вод и защищает склады от грызунов.

Вместимость складов V об выражают массой зерна, которую можно разместить в них при максимально допустимой загрузке (Б.Е. Мельник, 1996).

Хранилища - место хранения зерна без снижения качества в течение заданного срока хранения. Поэтому устанавливают режим хранения. К режимным параметрам относятся влажность семян, температура, относительная влажность воздуха, удельная подача воздуха для аэрации, периодичность и длительность аэрации. Для предотвращения повышенной жизнедеятельности зародыша семян, а также развития насекомых, клещей и других вредителей температура зерна при хранении не должна превышать 10-150С.Относительная влажность воздуха в хранилище не должна превышать 70%, так как в противном случае возможно некоторое увлажнение семян, а главное - создаются условия, благоприятные для активной жизнедеятельности насекомых. Повышенные температуры и влажность могут привести к порчи зерна. Сухое зерно обладает высокой стойкостью при хранении, не снижает посевных качеств, на них не развиваются ни грибы, ни бактерии и зерно находится в физиологическом равновесии, что позволяет обеспечить сохранность зерна не теряя его посевных и продовольственных качеств.

Развитие в хранящемся зерне амбарных вредителей, особенно клещей, влияет на вкус и запах зерна. При небольшом их количестве зерновая масса приобретает приятный медовый запах, дальнейшее размножение и жизнедеятельность клещей приводят к образованию запах тухлых яиц (сероводорода).

Таким образом, любую зерновую массу при ее хранении и обработке следует рассматривать прежде всего как комплекс живых организмов. Каждая группа этих организмов или отдельные представители при известных условиях могут в той или иной степени проявлять жизнедеятельность и, следовательно, влиять на состояние и качество хранимой зерновой массы.

Микроорганизмы -- постоянный и существенный компонент зерновой массы. В 1 г ее обычно находят десятки и сотни тысяч, а иногда и миллионы представителей микробиологического мира. Микрофлора зерновой массы состоит из сапрофитных (включая и эпифитные), фитопатогенных и патогенных для животных и человека микроорганизмов. Подавляющую часть микрофлоры составляют сапрофиты и среди них эпифитные бактерии.

В свежеубранной зерновой массе при правильной уборке количество бактерий достигает 96--99 % всей микрофлоры. Остальное -- дрожжи, плесневые грибы и актиномицеты. Пористая структура оболочек плодов и семян позволяет микробам проникать в разные слои покровных тканей и зародыш. Это особенно характерно для зерновок злаковых, семянок подсолнечника и семян овощных культур из семейства зонтичных. Таким образом, в семенах появляется субэпидермальная микрофлора. Ее накоплению при созревании семян способствуют повышенная влажность воздуха и значительные осадки, а при хранении зерна -- его повышенная влажность.

В 1968 - 1975 гг. ВНИЭКИпродмаш предложил и осуществил при участии Миргородской МИС новый способ (технологию) выработки гречневой крупы.

Новый способ выработки гречневой крупы включает очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна. Шелушеные зерна от нешелушеных отделяются на ячеистых сортировочных столах после предварительного удаления оболочек, мучки и дробления.

Чтобы улучшить качество и сортность крупы, а также увеличить ее выход, несортированное по размерам зерно последовательно четырехкратно шелушат на обрезиненных валках. На последующие машины после шелушения подают верхние сходы, полученные после сортирования зерна, а крупу извлекают последовательно в несколько этапов, сортируя обогащенную смесь на крупоотделительных машинах. При этом верхний сход, полученный после сортирования, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа крупоотделения - в первую зону сортирования. Кратность шелушения и соответственно число этапов крупоотделения равны четырем.

Такой способ выработки гречневой крупы позволяет значительно уменьшить внутризаводской оборот продукта, повысить производительность и эффективность технологического процесса выработки крупы.

На чертеже изображена схема для осуществления способа (рис. 1). Обрабатываемое зерно (гречиха) поступает на 1-ю систему шелушения 1У включающую машины с обрезиненными валками типа ЗРД. С 1-й системы продукты шелушения направляются на рассев 2.

С сит с отверстиями ф 4 мм рассева 2 после провеивания на аспираторе 3 продукт направляют на сортировочную машину 4 с возвратно-поступательным движением сит для отделения посторонних примесей и дополнительного выделения шелушеного зерна.

Рис. 1. Новая технологическая схема производства гречневой крупы:

1, 5, 13, 19 - соответственно 1-, 2-, 3-, 4-я системы шелушения; 2, 10, 16, 21 - рассевы; 3, 11, 17 - аспираторы с замкнутым циклом воздуха; 4, 12, 18 - сортировочные машины; б, 7, 8, 14, 15, 20, 22 - крупоотделительные машины

С сит с отверстиями ф 4 мм сортировочной машины 4 продукт поступает на 2-ю систему шелушения 5. Сход с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 2 и сортировочной машины 4, обогащенный продуктами шелушения (содержание ядра 90...95 %), полученными после сита с отверстиями ф 4 мм, направляется на крупоотделительные машины 6 с ячеистыми столами (I этап отделения ядрицы), колеблющимися с частотой не более 3,3 с-1(200 об/мин). Выделенная ядрица направляется на контрольные крупоотделительные машины 7, а продукт, получаемый нижним сходом с крупоотделительных машин 6, направляется на крупоотделительные машины 8 (II этап отделения ядрицы). Продукт верхнего схода крупоотделительных машин 6 и 8 идет для дополнительного контроля на сортировочную машину 9, откуда сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм поступает на контрольные крупоотделительные машины 7. После 2-й системы шелушения 5 продукты направляются на рассев 10. Сход с сита с отверстиями 0 4 мм рассева 10 после провеивания на аспираторе 11 и просеивания на сортировочной машине 12 поступает на 3-ю систему шелушения 13. Продукт, идущий сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 10, направляется на крупоотделительные машины 14. После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные системы крупоотделительных машин 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15. После 3-й системы шелушения 13 продукты поступают на рассев 16. Сход с сита с отверстиями ф4 мм рассева 16 после провеивания на аспираторе с замкнутым циклом воздуха 17 и просеивания на сортировочной машине 18 поступает на 4-ю систему шелушения 19. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 16 вместе с продуктом, поступающим от сортировочной машины 12, направляется на крупоотделительные машины 20 (III этап крупоотделения). После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные крупоотделительные машины 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15 либо 22. Продукты шелушения машины 19 направляются на рассев 21. Сход с сита с отверстиями ф 4 мм рассева 21 возвращается на рассев 2. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 2,0 мм рассева 21 поступает на крупоотделительные машины 22. После крупоотделительных машин 22 продукт верхнего схода (ядрица) направляется на выбой, а нижнего схода-на рассев 2. Лузга, отвеиваемая на аспираторах 3, 11 и 17, направляется на контроль (на чертеже не показан). Мучка и дробленка, высеиваемые на рассевах 2, 10, 16 и 21 и сортировочных машинах 4, 9, 12 и 18, также поступают на контроль.

Ввиду того что размеры зерен гречихи колеблются в широких пределах, технологический процесс гречезавода в настоящее время предусматривает обязательное сортирование (предварительное и окончательное) гречихи на шесть фракций с помощью рассевов или крупосортировочных машин с последующим шелушением каждой фракции гречихи отдельно на вальцедековых станках. Ядрицу выделяют также пофракционно на рассевах, что требует развитого технологического процесса. В этом заключаются основные особенности существующего технологического процесса выработки гречневой крупы.

При подготовке зерна гречихи к переработке в крупу после очистки ее подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения.

Аппарат для пропаривания зерна с автоматическим управлением А9-БПБ предназначен для обработки паром гречихи, проса, овса, пшеницы, риса и др.

Корпус аппарата служит сосудом для пропаривания зерна. Внутри корпуса расположен змеевик для равномерного распределения пара. Корпус смонтирован на станине. На крышке установлен загрузочный затвор. Загрузочный и разгрузочный затворы снабжены самостоятельными приводами. Электрооборудование аппарата состоит из электроприводов затворов, конечных выключателей, фиксирующих поворот пробок затворов на 90°, сигнализатора уровня, контролирующего верхний и нижний уровни зерна при загрузке и выгрузке аппарата, двух клапанов с электроприводами для подачи и выпуска пара, пульта управления.

Пульт управления предназначен для дистанционного автоматического управления основными операциями. Электросхемой предусмотрены два режима управления работой аппарата: ручной и автоматический. Ручной режим служит для наладки работы аппарата, отработки операций, доработки продукта в аварийных ситуациях и для управления работой аппарата при отказе автоматики. Основной режим работы - автоматический.

Зерно загружается в сосуд аппарата, пропаривается в течение 1 ...6 мин в зависимости от вида зерна и выгружается через разгрузочный затвор.

Приемочные испытания аппарата А9-БПБ проведены в гидротермическом отделении гречецеха Брянского комбината хлебопродуктов. При испытаниях аппарат был настроен на режим работы, рекомендованный по результатам первого этапа испытаний: отсчет времени пропаривания проводился с момента пуска пара в сосуд аппарата. Кроме того, продолжительность цикла была сокращена за счет более рационального совмещения операций: открытие клапана впуска пара и пропаривание; пропаривание и закрытие клапана впуска пара; открытие клапана выпуска пара, выпуск пара. Время цикла при этом составило 492 с. Испытания показали, что при давлении в паропроводе 6 105 Па набор заданного давления в сосуде происходит за 1 мин 45 с.

Качество пропаривания на заданном режиме в ходе испытаний аппарата А9-БПБ контролировали как по равномерности нагрева и увлажнению зерна, так и по цвету, вкусу и запаху полученной крупы.

Проведенные испытания подтвердили, что неравномерность (отклонение между крайними значениями показателей) распределения влажности в зерне изменяется в пределах 0,3...1,6%. Этот же показатель по среднеарифметическому значению не превышает 0,2...0,3 %. Влажность гречихи в результате пропаривания в среднем увеличилась на 3,7...4,4% (размах колебаний от 3,4 до 4,9 %). Следовательно, увлажнение зерна по всему объему сосуда аппарата происходит достаточно равномерно. Данные, полученные при испытаниях, приведены в таблице 6.

Годовой экономический эффект от использования одного аппарата А9-БПБ взамен пропаривателя Г.С. Неруша составляет 4 тыс. р.

Другой эффективный аппарат в схеме гидротермической обработки гречихи - сушилка паровая А1-БС2-П.

Сушилка паровая А1-БС2-П предназначена для сушки зерна крупяных культур, прошедшего гидротермическую обработку. Сушилка состоит из следующих основных частей: зерноприемника, секций нагревательных, разгрузочной секции с приводом.

Зерноприемник служит для равномерного распределения зерна по длине сушилки. Он представляет собой стальной короб размерами 198 х 376 х 650 мм. На крышке зерноприемника расположены два приемных патрубка. Для поддержания постоянного уровня зерна имеются электронные датчики уровня.

Нагревательные секции служат для сушки зерна теплом, отдаваемым паром через поверхность нагрева. Каждая секция состоит из коллектора, имеющего две камеры - паровую и конденсационную, в которые вварены в шахматном порядке цилиндрические и овальные трубы (по 21 трубе на секцию). Цилиндрические бесшовные трубы, проходящие внутри овальных, связаны с паровой, а овальные - с конденсационной камерами.

Коллекторы нагревательных секций соединены между собой патрубками-калачами, подающими пар и конденсат из верхних секций в нижнюю. С обеих сторон внутри нагревательных секций расположены наклонные скатные плоскости, которые предотвращают высыпание зерна из сушилки и одновременно образуют каналы для циркуляции воздуха.

Для осмотра, очистки и ремонта деталей, находящихся внутри сушилки, в секциях с двух сторон расположены дверки. Каждая нагревательная секция имеет с одной стороны 60 отверстий ф 20 мм (по 15 на одной дверке) для подсоса в сушилку наружного воздуха, а с противоположной стороны - диффузоры, для удаления увлажненного воздуха из сушилки. Количество отсасываемого воздуха из каждой нагревательной секции регулируют, изменяя размеры выходной щели. Секция разгрузочная служит основанием, на котором монтируются нагревательные секции.

Несущей конструкцией всех десяти нагревательных секций служат две опоры, находящиеся на раме по обе стороны сушилки. В разгрузочной секции предусмотрены восемь бункеров и цепной конвейер, который состоит из двух цепей, соединенных между собой скребками. Верхние ветви конвейера движутся по направляющим, а нижние - по дну, представляющему собой выдвижные поддоны. Привод цепного конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор. Скорости цепного конвейера регулируют вариатором посредством маховичка.

После гидротермической обработки зерно поступает в зерноприемник, откуда под действием силы тяжести опускается вниз в нагревательные секции. Для удаления влаги из зерна в сушилке используется принцип контактной сушки, т. е. тепло передается зерну непосредственно от нагретой поверхности овальных труб, между которыми оно движется. Испарившаяся из зерна влага поглощается воздухом и вместе с ним удаляется из сушилки. Пройдя нагревательные секции, просушенное зерно поступает в бункера разгрузочной секции и выходит на площадки, с которых снимается скребками цепного конвейера и нижней его ветвью транспортируется к выходному отверстию.

Производительность сушилки и экспозиция сушки зерна зависят от скорости движения цепного конвейера, регулируемой клиноременным вариатором.

Для нагрева труб нагревательных секций используют сухой насыщенный пар. Давление пара в трубах и его температуру регулируют редукционным клапаном. Давление пара в сушилке контролируют манометром. Отработанный пар и конденсат из сушилки выводятся через конденсатоотводчик.

Техническая характеристика сушилки А1-БС2-П

Производительность на зерне с натурой 570 г/л при 56...60

снижении влажности пропаренного зерна на 7...9 %, т/сут

Расход пара на 1 т %, кг/ч 5 5 0.. .65 0

Давление пара, Па До 3,43 105

Расход воздуха на 1 т%. влагосъема, м3 /ч 200

Аэродинамическое сопротивление, Па 137,2

Скорость движения цепи конвейера при проектной 0,061...0,067

производительности, м/с

Электродвигатель привода вентилятора ВЦП № 6:

мощность, кВт 7,5

частота вращения, с-1 (об/мин) 24,3 (1460)

Электродвигатель привода конвейера:

мощность, кВт 1,1

частота вращения, с-1 (об/мин) 15,5 (930)

Редуктор:

тип РЧУ-80

передаточное число 31

Габариты, мм:

ширина 810

высота 8100

Масса, кг 5760

Новый способ выработки гречневой крупы испытывали на крупяном заводе Брянского мелькомбината хлебопродуктов. Плановая суточная производительность завода в период испытаний была 125 т/сут при базисном выходе крупы 66 %.

Во время испытаний кинематические параметры основного технологического оборудования характеризовались следующими величинами:

шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД (четыре системы) - окружная скорость быстроходных валков 9... 12 м/с и отношение окружных скоростей быстроходных валков к тихоходным 2,0... 2,25;

рассевы ЗРМ (четыре системы) - частоты колебаний ситовых корпусов 2,3...2,6 с-1 (140...156 об/мин) и радиусы круговых колебаний корпусов 25 мм;

крупосортировки А1-БКГ (три системы) - частота колебаний ситовых корпусов 5,3...5,6 с-1 (320...340 об/мин) и амплитуда 9 мм;

крупоотделители А1-БКО-1,5 (шесть основных систем и две контрольные) -частота колебаний сортировочных дек 2.8...3 с-1 (170... 185 об/мин) и амплитуда 28 мм.

Технологические показатели работы машин А1-ЗРД на шелушении зерна гречихи свидетельствуют о том, что коэффициент шелушения был не ниже достигаемого в практике при шелушении гречихи на вальцедековых станках. В то же время количество дробленого ядра по отношению к массе продукта, поступающего в машину, на всех системах не превышало 1,14%, что значительно ниже получаемого в практике (2...3%) и предусмотренного Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных заводах (1,5...2,5 %) при шелушении гречихи на вальцедековых станках. Коэффициент цельности ядра в среднем составил 0,96.

Количество продукта, поступающего на машины А1-ЗРД при работе их с производительностью до 3000 кг/ч, на качество шелушения практически не влияет.

Продукты шелушения после машины А1-ЗРД каждой системы поступают на рассевы для выделения ядра, продела и мучки. Кроме этих продуктов, на рассевы 1-й, 2-й и 3-й систем поступали нижние схода соответствующих крупоотделительных машин.

После сортирования на рассевах проходом через сита с отверстиями ф 4,0 мм и сходом с сит с размерами отверстий 1,7 х 20 мм получали продукт с незначительным содержанием нешелушеного зерна, который после провеивания направляли для отделения ядрицы на крупоотделительные машины А1-БК0. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями ф 4,0 мм и содержащий значительное количество нешелушеного зерна, после провеивания и дополнительного просеивания на крупосортировках, где от него отбирали еще некоторое количество ядра, подавали на машины А1-ЗРД последующей системы шелушения.

Работа рассевов на сортировании продуктов шелушения гречихи характеризуется тем, что сходом с сит с отверстиями Ø4,0 мм получают 65,8... 74,9 % продукта от общего количества с содержанием в нем 26...34,24 % ядра. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х х 20 мм, состоит в основном из ядра с содержанием в нем нешелушеного зерна до 9,6 %.

При сортировании продуктов шелушения на рассевах и крупосортировках содержание нешелушеных зерен и сорной примеси возрастает по мере движения продукта по системам.

Из схода (сита с отверстиями Ф4 мм) рассевов после предварительного провеивания дополнительно выделяли на крупосортировках от 10 до 19,3 % ядра. Содержание нешелушеных зерен в этом продукте в зависимости от системы составляло от 5,36 до 7,68%. Схода сит с отверстиями Ø 4 мм, поступившие на машины А1-ЗРД, составляли 80...90% и содержали 27,80...30,00% ядра, что свидетельствует о возможностях дальнейшего совершенствования процесса сортирования продуктов шелушения.

Ядрицу из продукта, полученного сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм на рассевах и проходом через сита Ø4,0 мм, на крупосортировках извлекали на крупоотделительных машинах А1-БКО. При этом машины б, 14, 20, 8 и 15 работали на предварительном извлечении ядра, а машины 7 и 22 - на окончательном контроле крупы.

Технологические показатели, характеризующие работу крупоотделительных машин на предварительном извлечении ядра и окончательном контроле крупы, показывают, что в верхний сход поступало 40,0...58,8 % (коэффициент извлечения) от исходного продукта. При этом содержание нешелушеных зерен в верхнем сходе находилось в пределах 0,32...0,52 %.

Анализ работы крупоотделительных машин показывает, что имеются определенные резервы в повышении эффективности их работы. Работавшие на контроле верхних сходов крупоотделительные машины обеспечивали получение гречневой крупы, отвечающей требованиям первого сорта. При этом извлекалось до 51 % крупы от общего количества продукта, поступавшего на эти крупоотделители. Необходимо отметить, что при работе крупоотделительных машин А1-БКО на предварительном и окончательном контроле крупы в верхний сход поступало незначительное количество сорной примеси, несмотря на большое ее содержание в исходном продукте. Основное количество сорной примеси поступало в нижние схода.

В результате длительных технологических испытаний и определения качественно-количественных показателей работы основного оборудования установлено, что главное преимущество нового способа выработки крупы по сравнению с применяемой технологией - уменьшение дробления

ядра в процессе переработки гречихи в крупу и увеличение ее общего выхода.

Это подтверждается также сравнением выходов крупы (табл. 2), полученных при переработке близкой по качеству гречихи (новый способ и существующая технология).

Повышенный выход крупы первого сорта и общий выход крупы при новом способе ее выработки получен за счет уменьшения дробления ядра.

Используя данные, полученные при сравнительных испытаниях существующей и новой технологий выработки гречневой крупы, можно определить итоговую разницу всех видов круп, полученных из одной тонны гречихи (табл. 3). Из таблицы следует, что в результате улучшения сортности крупы и увеличения общего ее выхода стоимость крупы при новом способе возрастает на 16,75 р. (367,82 - 351,07). За сопоставимый годовой объем переработки гречихи в сравниваемых вариантах принято 37770 т.

Экономический эффект в результате улучшения сортности и увеличения выхода крупы составит 37 770 16,75 0,692 = 437 792 р. в год. Одновременно с этим эксплуатационные расходы в результате замены изнашиваемых обрезиненных валков на шелушильных машинах А1-ЗРД (из расчета срока службы одной пары валков в течение лишь 70 ч) увеличиваются на 40832 р. Общий экономический эффект от использования нового способа выработки гречневой крупы на одном крупяном заводе производительностью 125 т/сут составит 396 960 р. (437792-40832).

На основе проведенных испытаний нового способа выработки гречневой крупы Харьковский ПЗП разработал проект реконструкции грече- завода с увеличением его производительности до 160 т/сут и выхода крупы до 70 %, в котором использованы шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД, крупоотделительные машины А1-БКО, аспираторы с замкнутым циклом воздуха, рассевы, крупосортировки и др.

Режимы и способы хранения зерновых масс основаны на их свойствах. Правильное использование взаимосвязей этих свойств и взаимодействия между зерновой массой и окружающей средой (хранилищем, атмосферой) обеспечивает наибольшую технологическую и экономическую эффективность при хранении.

На состояние и сохранность зерна влияют такие факторы, как влажность и температура зерновой массы и окружающей ее среды, доступ воздуха к зерновой массе (степень аэрации). Данные факторы положены в основу режимов хранения.

Применяют три режима хранения зерновых масс:

• · в сухом состоянии, то есть с влажностью до критической W 3 ?W КР?W БАЗ - 7,0 %,
• · в охлажденном состоянии (когда температура зерна понижена до пределов, значительно тормозящих жизненные функции компонентов зерновой массы) t з? 10 0 С;
• · без доступа воздуха (в герметическом состоянии).

Кроме того, обязательно используют вспомогательные приемы, направленные на повышение устойчивости зерновых масс при хранении. К таким приемам относят очистку от примесей перед закладкой на хранение, активное вентилирование, химическое консервирование, борьбу с вредителями хлебных запасов, соблюдение комплекса оперативных мероприятий и др.

Лучшие результаты получают при комплексном использовании режимов, например хранение сухой зерновой массы при низких температурах с использованием для охлаждения наружного холодного сухого воздуха во время естественных перепадов температур.

Режим хранения в сухом состоянии - основное средство поддержания высокой жизнеспособности семян в партиях посевного материала всех культур и качества зерна продовольственного назначения в течение всего срока хранения. Данный режим наиболее приемлем для долгосрочного хранения зерна.

За зерном необходимо систематическое наблюдение: своевременное охлаждение и достаточная изоляция от внешних воздействий (резких колебаний температуры наружного воздуха и его повышенной влажности) позволяют хранить зерно с минимальными потерями несколько лет.

В результате первичной очистки, очистки на триерах, активного вентилирования была достигнута оптимальная влажность зерна, поэтому данная партия гречихи будет храниться насыпью в закромах. Преимущества этого способа следующие: полнее используются площадь и объем зернохранилища; имеется больше возможностей для механизированного перемещения зерновых масс; облегчается борьба с вредителями хлебных запасов; удобнее организовать наблюдение за качеством зерна; отпадают расходы на тару и перекладывание продуктов.

Закрома в хранилище размещают в 2-4 ряда с продольными и поперечными проходами между ними. Ширина продольных проходов должна составлять не менее 2 м, а лучше 3-4 м для проезда транспортных средств. Ширина поперечных проходов обычно составляет 1,2-1,5 м при расстоянии между ними не более 18 м. В хранилищах для продовольственного и фуражного зерна крайние продольные ряды закромов допускается размещать возле внешних стен. В результате хранения зерна в закромах позволяет значительно снизить затраты на хранение зерна, сохранить качества гречихи. Необходимо хранить зерно при температуре не более 10 0 С с влажностью 14,5%.

В результате хранения зерна возможно уменьшение массы хранящихся партий. Причины этого могут быть следующие: убыль массы за счёт изменения качества зерна и естественная убыль массы зерна. Па уменьшение массы хранящихся партий влияет снижение влажности зерна в результате десорбционного процесса, а также снижение содержания сорной примеси за счёт потери мелких фракций.

Естественная убыль зерна складывается из двух источников потерь: биологических и механических. Причина биологических потерь - дыхание зерновой массы. Причина механических потерь - распыл зерновой массы при разгрузочно-погрузочных операциях.

Естественную убыль массы зерна при сроке хранения 7 месяцев рассчитывается по формуле:

Хеу = а + (б х в)/ г, %,

где а - норма естественной убыли за предыдущий табличный срок хранения, %; б - разница между нормами естественной убыли за последующий и предыдущий табличные сроки хранения, %; в - разница между средним сроком и предыдущим табличным сроком хранения, мес.; г - разница между последующим и предыдущим табличными сроками хранения, мес.

в =7-6 = 1 мес.

г = 12-6 = 3 мес.

Хеу = 0,11 + (0,04х 1) : 3 = 0,12 %

Норма естественной убыли при хранении гречихи.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

Технология хранения зерна гречихи продовольственного назначения

Выполнил студент

Бисимбаев А.Д.

гречиха зерно хранение

Культура - гречиха продовольственного назначения;

Влажность -18.1%;

Сорная примесь -8%(признаки делимости- форма, аэродинамические свойства);

Зерновая примесь -4%;

Размещение - механизированный склад;

Зерносушилка - шахтная;

Вентиляционная установка - стационарная;

Продолжительность хранения -125 суток;

Масса -1900 тонн.

Введение

Гречиха -- крупяная культура. Гречневая крупа отличается хорошими вкусовыми качествами, легкой усвояемостью и рекомендуется как диетический продукт. Средний химический состав зерна: 14% белка, 72,7% БЭВ, 2,8% жира, 2,1% золы и 1,2% клетчатки. Среднее содержание энергии в 1 т зерна 19,4 ? 103 МДж. Показатели колеблются в зависимости от почвенно-климатических условий, отдельных элементов технологии выращивания. В крупе содержится около 9 % полноценного белка, имеются лимонная, яблочная и щавелевая кислоты, много витаминов -- Е, В1 (тиамин), В2 (рибофлавин) и Р (рутин). Аминокислот, в частности лизина, в ней значительно больше, чем в пшенице; по количеству аргинина гречневая крупа превосходит рис. Благодаря витамину Е гречневая крупа долго хранится, не теряя пищевых достоинств.

Гречневая мука для хлебопечения не годится, но она пригодна для выпечки блинов, лепешек и некоторых сортов печенья. Солома гречихи по кормовым качествам приближается к соломе зерновых мятликовых (в 100 кг соломы 30 корм. ед.), однако избыток гречневой соломы в рационе животных может вызвать заболевание (выпадение шерсти у овец и крупного рогатого скота). Золу соломы и лузги, содержащую до 35...40 % оксида калия, используют для получения поташа.

Гречиха имеет короткий вегетационный период, поэтому ее возделывают в поукосных и пожнивных посевах, а также для пересева погибших озимых и ранних яровых культур.

Площадь посева гречихи в мире составляет около 4 млн. га, в том числе 2,4 млн га в Европе. Небольшие площади имеются в Канаде, Японии, Индии, Китае, США.

В России гречихой засевают около 1,7 млн. га. Основные районы ее возделывания -- Нечерноземная зона, области Центрального Черноземья, Волжско-Камская лесостепь, Западная и Восточная Сибирь и Дальний Восток. В южных и юго-восточных областях гречиху почти не сеют: здесь она страдает от засухи и суховеев.

По величине и устойчивости урожаев гречиха уступает всем зерновым культурам. Средняя урожайность гречихи в Российской Федерации составила 0,44 т/га. Однако гречиха может обеспечивать урожайность на уровне 2,5...3,0 т/га и более. Вопрос о причинах получения низких урожаев зерна гречихи при высоком биологическом ее потенциале урожайности давно занимает ученых. Можно говорить о двух группах причин, снижающих урожайность культуры: первая -- агротехнические, вторая -- биологические.

К агротехническим причинам относят посев гречихи по плохим и засоренным предшественникам, нередко по весновспашке, слабую борьбу с сорняками до посева, недостаточное минеральное питание, несвоевременный посев, плохой уход за растениями, дефицит опылителей, большие потери зерна при уборке.

Из биологических причин выделяют слабую озерненность растений даже при обильном цветении (10...15 % числа цветков и менее), что связано с отмиранием большей части генеративных органов на всех фазах развития как до оплодотворения цветков, так и после него вследствие недостаточного притока к ним пластических веществ. Это связано с тем, что у гречихи рост вегетативных органов продолжается одновременно с развитием репродуктивных и не завершается даже к уборке урожая. Кроме того, площадь листьев, приходящаяся на один цветок, даже в момент наивысшей облиственности растений у гречихи меньше в 1,5...3,0 раза, чем у яровой пшеницы.

1.Обзор литературы

1.1 Особенности растительного сырья

Состав зерновой массы и характеристика ее компонентов.

Партии зерна, хранящиеся в насыпях, принято называть зерновыми массами. Термин «зерновая масса» следует понимать как технический, приемлемый для зерна или семян культур любого семейства или рода, используемых на разнообразные нужды.

Любая зерновая масса состоит из: 1) зерен (семян) основной культуры, составляющих как по объему, так и по количеству основу всякой зерновой массы; 2) примесей; 3) микроорганизмов.

Разнообразная конфигурация зерен и примесей, их различные размеры приводят к тому, что при размещении их в емкостях образуются пустоты (скважины), заполненные воздухом. Он оказывает существенное влияние на все компоненты зерновой массы, видоизменяется сам и может существенно отличаться по составу, температуре и даже давлению от обычного воздуха атмосферы. В связи с этим воздух межзерновых пространств также относят к компонентам, составляющим зерновую массу.

Кроме указанных постоянных компонентов, в отдельных партиях зерна могут быть насекомые и клещи. Поскольку зерновая масса служит для них средой, в которой они существуют и влияют на ее состояние, их считают пятым дополнительным и крайне нежелательным компонентом зерновой массы.

Огромные потери хранящихся зерновых продуктов происходят вследствие размножения в них многих насекомых и частично клещей. Изучение свойств зерновой массы показало, что по своей природе они могут быть разделены на две группы: физические и физиологические. Многие из свойств каждой группы взаимосвязаны, и только с учетом этих связей может быть наиболее рационально организовано хранение зерновых масс.

Физические свойства зерновой массы.

Для практики хранения представляют интерес следующие физические свойства зерновой массы: сыпучесть и самосортирование, скважистость, способность к сорбции и десорбции различных паров и газов (сорбционная емкость) и теплообменные свойства (теплопроводность, температуропроводность, термовлагопроводность и теплоемкость).

Сыпучесть. Зерновая масса довольно легко заполняет емкость любой конфигурации и при известных условиях может истекать из нее. Большая подвижность зерновой массы -- ее сыпучесть -- объясняется тем, что она в основе своей состоит из отдельных мелких твердых частиц -- зерен основной культуры и различных примесей. Хорошая сыпучесть зерновых масс имеет огромное практическое значение. Правильно используя это свойство и применяя необходимые устройства и механизмы, можно полностью избежать затрат ручного физического труда. Так, зерновые массы можно легко перемещать при помощи норий, транспортеров и пневмотранспортных установок, загружать в различные по размерам и форме транспортные средства (автомашины, вагоны, суда) и хранилища (закрома, склады, траншеи, силосы элеваторов). Наконец, они могут перемещаться самотеком.

Степень заполнения хранилища зерновой массой зависит от сыпучести: чем она больше, тем легче и лучше заполняется емкость. Сыпучесть учитывается и при статистических расчетах хранилища (давление зерновой массы на пол, стены и другие конструкции).

Сыпучесть зерновой массы характеризуют углом трения или углом естественного откоса. Угол трения -- наименьший угол, при котором зерновая масса начинает скользить по какой-либо поверхности. При скольжении зерна по зерну его называют углом естественного откоса, или углом ската.

Сыпучесть зерновой массы зависит от формы, размера, характера и состояния поверхности зерна, его влажности, количества примесей и их видового состава, материала, формы и состояния поверхности, по которой самотеком перемещают зерновую массу.

Наибольшей сыпучестью обладают массы, состоящие из семян шарообразной формы (горох, просо, люпин). Чем больше отклоняется форма зерен от шарообразной и чем более шероховата их поверхность, тем меньше сыпучесть. Находящиеся в зерновой массе примеси, как правило, понижают ее сыпучесть. При большом содержании легких примесей (соломы, мякины и других примесей такого рода), а также при значительном содержании семян сорняков с цепкой и шероховатой поверхностью сыпучесть может быть почти потеряна. Такую зерновую массу без предварительной очистки не рекомендуется загружать в хранилища, запроектированные на выпуск зерновой массы самотеком.

С увеличением влажности зерновой массы ее сыпучесть также значительно понижается. Это явление характерно для всех зерновых масс, но для шаровидных семян бобовых оно менее выражено.

Самосортирование. Содержание в зерновой массе твердых частиц, различных по размеру и плотности нарушает ее однородность при перемещении. Это свойство зерновой массы, проявляющееся и как следствие ее сыпучести, называют самосортированием. Так, при перевозках зерна в автомашинах или вагонах, передвижении по ленточным транспортерам в результате толчков и встряхиваний легкие примеси, семена в цветочных пленках, щуплые зерна и др. перемещаются к поверхности насыпи, а тяжелые уходят в ее нижнюю часть.

Самосортирование наблюдается и в процессе загрузки зерновой массы в хранилища. При этом самосортированию способствует парусность -- сопротивление, оказываемое воздухом перемещению каждой отдельной частицы. Крупные, тяжелые зерна и примеси с меньшей парусностью опускаются отвесно и быстро достигают основания хранилища или поверхности образовавшейся насыпи. Щуплые, мелкие зерна и примеси с большой парусностью опускаются медленнее; они отбрасываются вихревыми движениями воздуха к стенам хранилища или скатываются по поверхности конуса, образуемого зерновой массой.

Самосортирование -- явление отрицательное, так как при этом в зерновой массе образуются участки, неоднородные по физиологической активности, скважистости и т. д. Скопление легких примесей и пыли создает больше предпосылок к возникновению процесса самосогревания. В связи с самосортированием необходимо строго соблюдать правила взятия первичных проб для составления средней пробы.

Скважистость. При характеристике зерновой массы уже отмечалось, что в ней имеются межзерновые пространства -- скважины, заполненные воздухом. Скважины составляют значительную часть объема зерновой насыпи и оказывают существенное влияние на другие ее физические свойства и происходящие в ней физиологические процессы.

Так, воздух, циркулирующий по скважинам, конвекцией способствует передаче тепла и перемещению паров воды. Значительная газопроницаемость зерновых масс позволяет использовать это свойство для продувания их воздухом (при активном вентилировании) или вводить в них пары различных химических веществ для обеззараживания (дезинсекции). Запас воздуха, а следовательно, и кислорода создает в зерновой массе на какой-то период (иногда очень длительный) нормальный газообмен для ее живых компонентов.

Величина скважистости зерновой массы зависит в основном от факторов, влияющих на натуру зерна. Так, с увеличением влажности уменьшается сыпучесть, а следовательно, и плотность укладки. Крупные примеси обычно увеличивают скважистость, мелкие легко размещаются в межзерновых пространствах и уменьшают ее. Зерновые массы, содержащие крупные и мелкие зерна, обладают меньшей скважистостью. Выравненные зерна, а также шероховатые или со сморщенной поверхностью укладываются менее плотно.

В связи с самосортированием скважистость в различных участках зерновой массы может быть неодинаковой, что приводит к неравномерному распределению воздуха в отдельных ее участках. При большой высоте насыпи зерновых масс происходит их уплотнение и скважистость уменьшается. Зная объем, занимаемый зерновой массой, и ее скважистость, легко установить объем находящегося в скважинах воздуха. Это количество воздуха при активном вентилировании принимается за один обмен.

Сорбционные свойства. Зерно и семена всех культур и зерновые массы в целом являются хорошими сорбентами. Они способны поглощать из окружающей среды пары различных веществ и газы. При известных условиях наблюдается обратный процесс -- выделение (десорбция) этих веществ в окружающую среду.

Жизненные функции зерна влияют на характер сорбционных процессов и на закономерность распределения влаги.

Не меньшее значение имеют они в практике хранения, обработки и транспортирования зерна. Так, рациональные режимы сушки или активного вентилирования зерновых масс могут быть осуществлены только с учетом их сорбционных свойств. Изменение влажности и массы хранимых или транспортируемых партий зерна также чаще всего происходит вследствие сорбции или десорбции паров воды. Последнее не только имеет технологическое значение, но и связано с материальной ответственностью людей (заведующих складами, кладовщиков и т. д.), хранящих большие массы зерна. В связи с этим в практике хранения зерновых масс и работы с ними очень важно иметь представление о процессах влагообмена.

Равновесная влажность. Влагообмен между зерновой массой и соприкасающимся с ней воздухом в той или иной степени идет непрерывно. В зависимости от параметров воздуха (его влажности и температуры) и состояния зерновой массы влагообмен происходит в двух противоположных направлениях: 1) передача влаги от зерна к воздуху; такое явление (десорбция) наблюдается, когда парциальное давление водяных паров у поверхности зерна больше парциального давления водяных паров в воздухе; 2) увлажнение зерна вследствие поглощения (сорбции) влаги из окружающего воздуха; этот процесс происходит, если парциальное давление водяных паров у поверхности зерна меньше парциального давления водяных паров в воздухе.

Влагообмен между воздухом и зерном прекращается, если парциальное давление водяного пара в воздухе и над зерном одинаково. При этом наступает состояние динамического равновесия. Влажность зерна, соответствующая этому состоянию, называется равновесной.

Равновесная влажность зерна и семян зависит также от температуры воздуха. Нужно также иметь в виду, что равновесная влажность отдельных зерен или семян в зерновой массе неодинакова вследствие различия их размеров, выполненности и т. д. Даже отдельные анатомические части зерновки или семени характеризуются неодинаковой влажностью. Зародыш у всех злаковых имеет более высокую влажность, чем эндосперм, и т. д.

Теплофизические характеристики. Представление о них необходимо для понятия явлений теплообмена, происходящих в зерновой массе, которые необходимо учитывать при хранении, сушке и активном вентилировании.

Теплоемкость. Удельная теплоемкость абсолютно сухого вещества зерна примерно 1,51 -- 1,55 кДж/(кг °С). С увеличением влажности зерна возрастает и его удельная теплоемкость. Теплоемкость учитывают при тепловой сушке зерна, так как расход тепла зависит от исходной влажности зерна.

Коэффициент теплопроводности зерновой массы находится в пределах 0,42--0,84 кДж/(м. ч. °С). Низкая теплопроводность зерновой массы обусловлена ее органическим составом и наличием воздуха, коэффициент теплопроводности которого всего лишь 0,084 кДж/(м. ч. °С). С увеличением влажности зерновой массы ее теплопроводность растет (коэффициент теплопроводности воды 2,1 кДж/(м. ч. °С), но все же остается сравнительно низкой. Плохая теплопроводность зерновых масс, так же как и низкая температуро-проводность, играет при хранении и положительную, и отрицательную роль.

Коэффициент температуропроводност и характеризует скорость изменения температуры в материале, его теплоинерционные свойства.

Скорость нагревания или охлаждения зерновой массы определяется величиной коэффициента температуропроводности.

Зерновая масса характеризуется очень низким коэффициентом температуропроводности, т. е. обладает большой тепловой инерцией. Положительное значение низкого коэффициента температуропроводности зерновых масс заключается в том, что при правильно организованном режиме (своевременном охлаждении) в зерновой массе сохраняется низкая температура даже в теплое время года, Таким образом, представляется возможным консервировать зерновую массу холодом.

Отрицательная роль низкой температуропроводности состоит в том, что при благоприятных условиях для активных физиологических процессов (жизнедеятельности зерна, микроорганизмов, клещей и насекомых) выделяемое тепло может задерживаться в зерновой массе и приводить к повышению ее температуры, т. е. самосогреванию.

Нужно иметь в виду, что скорость изменения температуры в зерновой массе будет зависеть от способа хранения зерна и вида зернохранилищ. При хранении в складах, где высота насыпи зерновой массы невелика, она более доступна действию атмосферного воздуха. Температура здесь изменяется значительно быстрее, чем в силосах элеватора. В них зерновая масса менее подвержена действию атмосферного воздуха, так как в значительной степени защищена от него стенами силосов, обладающими плохой теплопроводностью.

Термовлагопроводность. Изучение возникновения и развития процесса самосогревания показало, что влага в зерновой массе перемещается вместе с потоком тепла. Такое явление миграции влаги в зерновой массе, обусловленное градиентом температуры, получило название термовлагопроводности.

Практическое значение этого явления огромно. В зерновых массах, обладающих плохой тепло- и температуропроводностью в отдельных участках, особенно периферийных (поверхность насыпи, части насыпи, прилегающие к стенам или полу хранилища), происходят перепады температур, приводящие к миграции влаги (главным образом в виде пара) по направлению потока тепла.

В результате влажность того или иного периферийного слоя зерновой массы повышается с образованием на поверхности зерен конденсационной влаги.

Многочисленные опыты показали, что явление термовлагопроводности наблюдается в зерновой массе с любой влажностью.

1.2 Влияние почвенно-климатических условий и агротехнических приемов на качество и сохранение продукции растениеводства

Почти все компоненты зерновой массы представляют собой живой организм и при определенных условиях они могут влиять на качество зерна.

На качество зерна, а также на его физические и физиологические свойства влияют: сорт зерна, условия развития и формирование растений, условия уборки урожая, условия хранения.

Каждый сорт имеет различные потребительские качества, обладает только свойственными ему технологическими достоинствами. Сильно различаются между собой зерновые культуры с пропашными. Поэтому партии зерна необходимо формировать и размещать с учетом не только видовых признаков, но и сортовых особенностей.

Условия развития и формирования растений в значительной степени влияют на урожай, на качество зерна. Если во время формирования и развития растений было достаточно света и тепла, то зерно будет выполненным, урожайность высокая. Сильно влияют на качество зерна ранние осенние заморозки, в этом случае зерно морозобойное с плохими технологическими и пищевыми достоинствами. Дожди в период уборки приводят к увлажнению зерна. Влажное и сырое зерно может через несколько суток испортиться и потерять свои природные признаки. Если зерно на корню повреждено вредителями колоса, его хлебопекарные качества резко ухудшаются.

Засуха очень пагубно действует на качество зерна и его урожай. Зерно будет щуплым и мелким. Если зерно получено с засоренного поля, то на отделение сорной примеси затрачивается много времени и средств, а если в зерновой массе содержится вредная примесь, то необходима специфическая очистка такого зерна. Оно должно размещаться отдельно.

Условия уборки урожая существенным образом влияют на качество зерна. Если зерно убрано в сухую погоду, то проблем с ним не очень много. При раздельной уборке значительно меньше потери за счет исключения осыпания зерна, зерно более чистое и сухое. Но при неправильной организации работ раздельная уборка иногда приносит непоправимый ущерб.

Условия хранения значительно влияют на сохранность и качество зерна. При неправильной организации работ с зерном можно заразить хлебными вредителями, оставшимися на току или в зерноскладе с прошлого года. Можно увлажнить зерно осенними осадками, зерно при этом прорастает, начинается процесс самосогревания. В результате зерно может быть использовано в лучшем случае на спирт.

Обобщая этот материал, видно, что на хранение может поступить зерно различного качества и назначения. Правильно определить его качество, назначить и провести эффективную послеуборочную обработку, установить режимы хранения, сформировать партии зерна по назначению- в этом заключается основная задача технологов.

1.3 Характеристика способов хранения зерна гречихи

Как временное, так и долгосрочное хранение зерновых масс должно быть организованно таким образом, чтобы не было потерь в массе и тем более потерь в качестве.

Основным способом хранения зерновых масс является хранение их насыпью. Преимущества этого способа следующие: значительно полнее используется площадь; имеется больше возможностей для механизированного перемещения зерновых масс; облегчается борьба с вредителями зерновых продуктов; удобнее организовать наблюдение по всем принятым показателям; отпадают дополнительные расходы на тару и перекладывание продуктов.

Хранение в таре применяют лишь для некоторых партий посевного материала.

Хранение насыпью может быть напольным или закромным (бункера и емкости, силосы).

В системе отрасли хлебопродуктов приняты два основных способа размещения зерна в хранилищах: напольное и в силосах.

При напольном хранении зерно размещают насыпью или в таре на полу склада при небольшой высоте, но при таком хранении зерновая масса соприкасается с наружным воздухом. В этом случае при проветривании складов воздух может частично отбирать у зерна тепло и влагу. Это дает возможность сохранить некоторое время зерно с повышенной влажностью, располагая его в складе тонким слоем (не более 1 м) без вентилирования.

Но зернохранилища с напольным способом хранения имеют существенный недостаток - малый коэффициент использования объема здания и в связи с этим повышенную стоимость.

Зернохранилища, предназначенные для длительного хранения зерна, бывают двух типов: склады и элеваторы.

Вместимость зернохранилищ должна быть достаточной, чтобы в нормальных условиях в них можно было разместить все закупаемое государством зерно, а также переходящие остатки от урожая предшествующих лет и государственные ресурсы.

Зернохранилища должны изолировать зерновую массу от грунтовых вод и атмосферных осадков, а также от влажного и теплого воздуха. К стенам зернохранилищ предъявляют два основных требования: малая теплопроводность и хорошая гигроскопичность внутренней поверхности. При высокой теплопроводности стены не могут уберечь зерно от внешних колебаний температуры воздуха. При резком снижении температуры воздуха на внутренней поверхности стен зернохранилища возможна конденсация водяных паров. Поэтому хорошая гигроскопичность внутренней поверхности стен защищает зерно от влаги, которая поглощается стенами, а не зерном.

При хранении зерно должно быть защищено от вредителей хлебных запасов. Зернохранилище должно быть без щелей, углублений. Конструкция зернохранилища должна облегчить проведение работ по обеззараживанию зерна. Для этого необходимо предусмотреть возможность проведения активного вентилирования зерна и газацию зерна и зернохранилища, стены которого должны быть газонепроницаемыми.

В зернохранилищах все операции должны быть максимально механизированы. Для доведения зерна до стойкого при хранении состояния зернохранилища должны быть оснащены зерноочистительным оборудованием. Состав и производительность этого оборудования должны соответствовать качеству поступающего зерна. Для весового контроля зерна устанавливают весы. Для обеспечения количественной и качественной сохранности зерна зернохранилища должны быть надежными в строительном отношении. Они должны выдерживать без опасных деформаций давление зерновой массы на стены и днища, противодействовать давлению ветра и разрушающему воздействию атмосферы, быть долговечными, пожаро- и взрывобезопасными.

В связи со значительным выделением пыли в процессе перемешения зерна зернохранилища должны быть безопасными для обслуживающего персонала и располагать достаточным числом аспирационных установок, обеспечивающих нормальные санитарно-гигиенические условия труда.

Конструкция и устройство зернохранилища должны удовлетворять требованиям минимальной стоимости сооружения, наименьшей потребности в строительных материалах, эксплуатационные расходы должны быть минимальными.

Зернохранилища должны быть оборудованы силовой установкой достаточной мощности.

Для хранения зерна широко используют склады различных типов и размеров, суммарная вместимость которых составляет 60% от общей

В складах зерно размещают насыпью, полы в них горизонтально плоские, но есть и с наклонными полами.

Высота насыпи зерна у стен складов с учетом их прочности, натуры и качества зерна допускается в пределах 2,5..4,5 м, в средней части - 4,5 ..7 м

Наиболее распространены зерновые склады вместимостью 3200 т со стенами из местных материалов. (тип ДМ-61). Размер склада в плане 20 х 60 м, высота по коньку 8,5 м, высота стен 3,2 м. Стены кирпичные, на ленточном бутовом фундаменте, уложенном на песчаной подушке. Полы складов асфальтовые по щебеночной подготовке, что надежно изолирует хранящееся в складе зерно от грунтовых вод и защищает склады от грызунов.

Вместимость складов V об выражают массой зерна, которую можно разместить в них при максимально допустимой загрузке (Б.Е. Мельник, 1996).

Хранилища - место хранения зерна без снижения качества в течение заданного срока хранения. Поэтому устанавливают режим хранения. К режимным параметрам относятся влажность семян, температура, относительная влажность воздуха, удельная подача воздуха для аэрации, периодичность и длительность аэрации. Для предотвращения повышенной жизнедеятельности зародыша семян, а также развития насекомых, клещей и других вредителей температура зерна при хранении не должна превышать 10-150С.Относительная влажность воздуха в хранилище не должна превышать 70%, так как в противном случае возможно некоторое увлажнение семян, а главное - создаются условия, благоприятные для активной жизнедеятельности насекомых. Повышенные температуры и влажность могут привести к порчи зерна. Сухое зерно обладает высокой стойкостью при хранении, не снижает посевных качеств, на них не развиваются ни грибы, ни бактерии и зерно находится в физиологическом равновесии, что позволяет обеспечить сохранность зерна не теряя его посевных и продовольственных качеств.

Развитие в хранящемся зерне амбарных вредителей, особенно клещей, влияет на вкус и запах зерна. При небольшом их количестве зерновая масса приобретает приятный медовый запах, дальнейшее размножение и жизнедеятельность клещей приводят к образованию запах тухлых яиц (сероводорода).

Таким образом, любую зерновую массу при ее хранении и обработке следует рассматривать прежде всего как комплекс живых организмов. Каждая группа этих организмов или отдельные представители при известных условиях могут в той или иной степени проявлять жизнедеятельность и, следовательно, влиять на состояние и качество хранимой зерновой массы.

Микроорганизмы -- постоянный и существенный компонент зерновой массы. В 1 г ее обычно находят десятки и сотни тысяч, а иногда и миллионы представителей микробиологического мира. Микрофлора зерновой массы состоит из сапрофитных (включая и эпифитные), фитопатогенных и патогенных для животных и человека микроорганизмов. Подавляющую часть микрофлоры составляют сапрофиты и среди них эпифитные бактерии.

В свежеубранной зерновой массе при правильной уборке количество бактерий достигает 96--99 % всей микрофлоры. Остальное -- дрожжи, плесневые грибы и актиномицеты. Пористая структура оболочек плодов и семян позволяет микробам проникать в разные слои покровных тканей и зародыш. Это особенно характерно для зерновок злаковых, семянок подсолнечника и семян овощных культур из семейства зонтичных. Таким образом, в семенах появляется субэпидермальная микрофлора. Ее накоплению при созревании семян способствуют повышенная влажность воздуха и значительные осадки, а при хранении зерна -- его повышенная влажность.

2. Предлагаемая технология хранения

2.1 Требования нормативных документов (ГОСТ), предъявляемые к качеству заготовляемой растениеводческой продукции, предназначенной для хранения, либо переработки

В стандартах на зерновые, зернобобовые и масличные культуры установлены базисные нормы качества по влажности, засоренности, зараженности и свежести. Зерно, соответствующее базисным нормам, должно быть в здоровом состоянии, иметь цвет и запах, свойственный нормальному зерну (без затхлого, солодового, плесневого и других посторонних запахов). Для всех культур установлены одинаковые требования по зараженности. По базисным нормам зараженность вредителями хлебных запасов не допускается.

Стандартами на зерновые культуры, утвержденными в 1990г., введена единая базисная влажность (независимо от зоны произрастания). Она соответствует предельно допустимой влажности зерна, обеспечивающей сохранность его до I года.

ТОВАРНАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ ГРЕЧИХИ

С целью рационального использования ресурсов введен ГОСТ 19092-92 с товарной классификацией гречихи, основанный на дифференцировании качества зерна и целевом его использовании. В таблице 1 приведены основные показатели и их нормы качества, положенные в основу товарной классификации гречихи.

По ГОСТ 19092-92 заготовляемую и поставляемую гречиху подразделяют на три класса.. Заготовляемая гречиха наиболее ценных сортов должна соответствовать требованиям первых двух классов.

В стандарте нормы качества установлены с учетом требований выработки из гречихи первого класса гречневой крупы первого сорта. Из нее можно производить продукты детского питания. Соответственно, второй класс идет на гречневую крупу второго сорта, третий класс - для третьего сорта.

Гречиха, по качеству не отвечающая требованиям ГОСТ, считается нестандартной. Из такого зерна невозможно выработать даже третий сорт крупы. Если такую гречиху нельзя подработать и довести до крупяных кондиций, целесообразно использовать ее на кормовые цели.

Таблица 1

	Огр. нормы гречихи по ГОСТ 19092-92
Наименование	Гречиха заготовляемая	Гречиха поставляемая
показателя
Сорная примесь, % не бол.
в том числе:
вредная примесь
испорченного зерна
трудноотделимая примесь,
Зерн. примесь, % не более
в том числе:
обрушенные зерна
проросшие зерна
Кислотность, град не бол.

В новом стандарте норны качества установлены с учетом требований выработки из гречихи первого класса гречневой крупы первого сорта. Из нее можно производить продукты детского питания. Соответственно, второй класс идет на гречневую крупу второго сорта, третий класс - для третьего сортаГречиха, по качеству не отвечающая требованиям ГОСТ, считается нестандартной. Из такого зерна невозможно выработать даже третий сорт крупы. Если такую гречиху нельзя подработать и довести до крупяных кондиций, целесообразно использовать ее на кормовые цели.

2.2 Предварительное размещение продукции растениеводства

Зернохранилища должны отвечать особым требованиям, учитывающим физические и физиологические особенности зерновой массы. К таким требованиям относятся:

-зернохранилище должно быть прочным;

-полная гидроизоляция, не позволяющая проникновению в зернохранилище влаги;

-хорошая теплоизоляция стен, кровли, позволяющая сглаживать резкие перепады температур;

-конструкция зернохранилищ должна позволить механизировать работы с зерном;

-достаточная герметизация хранилища, позволяющая вести борьбу с вредителями хлебных запасов;

-возможность проведения вентилирования зерновых масс.

Зерносклады - наиболее распространены в России. Зерносклады - это сооружения для хранения зерна насыпью. Зерносклады могут быть механизированными, полумеханизированными и немеханизированными. Этот тип хранилища характеризуется тем, что его можно быстро и легко построить из местных материалов, но в эксплуатации он неудобен и дорогой, так как полностью механизировать работы с зерном в нем трудно. Зерносклад состоит из стен, крыши, пола, окон.

Стены строят из кирпича, бутового камня, из сборного железобетона(рис1).

Они должны быть прочными и рассчитаны на горизонтальную нагрузку.

Рис 1. Разрез стены зерносклада.

1. Стена. 2. Контрфорс. 3 Зуб. 4. Бутовой фундамент.

Ввиду того, что давление зерна на стену зависит от высоты насыпи, толщина стены по высоте разная. Для усиления стены через 3 м строится контрфорс 2.

Фундамент, как правило, строят из бутового камня на песчаной подушке, Чтобы предотвратить «сдвиг стены по фундаменту, в последнем делают «зуб».

По длине склада размещают ворота шириной 2.2 м, высотой 2.6 м. Перед засыпкой склада зерном проемы ворот закрываются закладными досками.

В стенах зерносклада предусмотрены окна высотой 600 мм и длиной 1400 мм. Окна размещаются выше максимальной высоты насыпи зерна. Окна защищены проволочной сеткой с тем, чтобы стекло не попало в зерно.

Полы в зерноскладе делают асфальтовыми. Бетонные полы быстрее разрушаются от колес передвижной механизации и в зерне будет присутствовать цементная пыль. Крыша зерносклада должна быть водонепроницаемой, легкой, прочной, огнестойкой. Каркас крыши делают из дерева, обработанного огнестойкой пропиткой, или из сборного железобетона. В качестве кровли используют асбошифер, кровельную сталь. На рис 2 показан разрез зерносклада емкостью 3.2 тыс. тонн.

Рис. 2. Зерносклад

1. Верхняя галерея. 2. Кровля. 3. Окно. 4. Пирамидальная решетка. 5. Воронка. 6. Нижняя галерея.

Механизированный зерносклад имеет верхний транспортер со сбрасывающей тележкой и нижний транспортер. С помощью верхнего транспортера и сбрасывающей тележки зерносклад загружается зерном. Транспортером нижней галереи 6 зерносклад разгружается. Зерно на транспортер поступает через воронки 5, размещенные по центральной оси склада. Над каждой воронкой смонтирована пирамидальная решетка 4 для того, чтобы при выпуске зерна в воронку не затянуло человека.

Полумеханизированный склад имеет, как правило, только транспортер верхней галереи. Такой зерносклад может иметь также нижнюю непроходную галерею, где смонтирован цепной транспортер. Такой вариант применялся при строительстве зерноскладов в местах с повышенным уровнем грунтовых вод.

Зерносклады отличаются повышенным уровнем затрат при работе с зерном, так как даже в механизированном зерноскладе до 30 % зерна приходится перемещать с помощью передвижных транспортеров, самоподавателей, зернопогрузчиков типа КШП.

Размер склада в плане 20 х 60 м, высота (по коньку) 8,5м, высота стен 3,2м. Стены кирпичные, возводятся на ленточном бутовом фундаменте, уложенном на песчаной подушке. Для придания стенам необходимой устойчивости и прочности предусмотрены особые выступы--контрфорсы.

По верхней части фундамента из кирпича выкладывают выступ: для гидроизоляции стен в месте примыкания их к фундаменту прокладывают два слоя рубероида на битумной мастике, а затем возводят стены. Выступ сделан для предотвращения смещения стены по отношению к фундаменту под давлением зерновой насыпи в складе. В верхней части стен, выше уровня зерновой насыпи, предусмотрены оконные проемы, в которые устанавливают деревянные переплеты, заполненные армированным стеклом. Для предотвращения проникновения к фундаменту дождевых и талых вод вокруг склада устраивают асфальтовые отмостки шириной от 1 до 3 м в зависимости от грунта. Полы складов асфальтовые по щебеночной подготовке, что надежно изолирует хранящееся в складе зерно от грунтовых вод и защищает склады от грызунов. При устройстве асфальтового пола верхний растительный слой почвы удаляют на глубину 20 см и взамен него подсыпают грунт, не содержащий органических веществ. Подсыпку разравнивают и хорошо уплотняют. На этот слой насыпают гравийную, щебеночную или шлаковую подушку толщиной 15...20 см, укатывают тяжелым дорожным катком и поливают жидким известковым раствором, который не только связывает частицы насыпи, но и служит средством дезинсекции. На подготовленную поверхность укладывают горячий тугоплавкий асфальт слоем 3,5...5 см, который сразу же укатывают. Несущая часть крыши состоит из деревянных стропильных ферм и опор (колонн). Для установки в складе верхнего конвейера в средней части фермы предусмотрен проем. Крышу покрывают шифером, который укладывают по толевой прокладке на обрешетке из досок. Двери располагают в продольных стенах складов на расстоянии 12...18 м. Ширина дверных проемов 2,2, высота 2,5 м, что обеспечивает свободный проход самоходных зернопогрузчиков и передвижных механизмов. Почти все склады механизированы. Верхние и нижние ленточные конвейеры устанавливают, привязывая их к сушильно-очистительным и приемно-очистительным башням и к зерносушилкам, нижние конвейеры устанавливают в нижних галереях. Проходная подземная галерея в типовом складе, как правило, изготавливается из сборного железобетона или из кирпича (для одного конвейера); для выпуска зерна на конвейер в перекрытии галереи устанавливают металлические воронки. Высота галереи 2,1…2,2 ширина 1,85...1,9 м. Высота насыпи в складе у стен 2,5, в середине 5 м. Склады оборудуют верхними и нижними проходными галереями, в которых устанавливают ленточные конвейеры. В складах обеспечивается комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ, так как их заполняют с использованием стационарной механизации, а выпускают зерно самотеком.

При строительстве и эксплуатации складов необходимо строго соблюдать противопожарные требования и правила охраны труда. Зерно проса предварительно размещают в зерноскладе до его обработки. При расчете площади склада емкостью 3200т используются данные: длина 60м, ширина 20м. Высота насыпи равна 2м, и она состоит только из прямоугольной составляющей поскольку мы разравниваем насыпь для того что бы аэрация зерновой массы была равномерной. Определим площадь сечения прямоугольной составляющей по формуле:

Sпрям=B*h,

где:B - ширина склада,

h - высота насыпи.

Sпрям=20*2=40м2.

Найдем объем склада длиной 1м: V=40*1=40м3.

Зная объемную массу зерна, определим массу зерна в складе длиной 1м по формуле:

М1=V*p,

где: p - объемная масса зерна проса.

m=40*0,60=24т.

Зная массу зерна M, необходимую для размещения в складе, можно определить длину склада, необходимую для размещения всей зерновой насыпи

Дсуммарная=М:м1

1900:24=79,2

Теперь находим сколько нам потребуется складов что бы разместить 1900т зерна проса в складе длиной 60м. 79,2:60=1,3 склада

Таким образом, для размещения зерна проса массой 1900т потребуется 1,3 склада.

2.3 Послеуборочная обработка продукции

Характер послеуборочной обработки, необходимой для создания установленного хранения партии растениеводческой продукции, зависит главным образом, от состояния, качества и целевого назначения заготовляемой продукции.

К послеуборочной обработке зерновых масс относят очистку зерна от примесей, сушку, активное вентилирование. К послеуборочной обработке можно отнести охлаждение, различные виды консервации зерновых масс.

2.3.1 Очистка зерна

Поступающее зерно имеет высокий % примесей,поэтому необходимо провести предварительную очистку вороха. Для этого используем зерноочистительный агрегат ЗАВ-20 (рис.3).

Рис.3 Технологическая схема ЗАВ-20

1. Автомобилеразгрузчик, 2.Нория, 3.Зерноочистительная машина, 4.Шнек,

5.Триерный блок

В комплект ЗАВ-20 входят: автомобилеподъемник, блок из трех бункеров с перегородками, две зерноочистительные машины ЗАВ-10.30000, два триерных блока ЗАВ-10.90000, нории, пульт управления, комплект зернопроводов и воздуховодов. Основная технологическая схема включает следующие операции: выгрузку зерна в завальную яму, подъем его норией с последующей подачей самотеком на зерноочистительную машину (воздушно-решетную), перемещение очищенного зерна цепочно-скребковым транспортером на триерный блок и после прохождения триеров -- в бункер для очищенного зерна.

На воздушно-решетной машине воздушным потоком отделяются легкие примеси, а на решетах зерновой ворох разделяется на три фракции: очищенное зерно, фуражное зерно и зерновые отходы. При отсутствии надобности триерный блок может быть отключен. При подаче вороха зерна на воздушно-решетную машину избыток его попадает в резервный бункер, что обеспечивает возможность равномерной загрузки машин.

Агрегат ЗАВ-20 устанавливают на токах с поступлением до 5--6 тыс. т зерна. Одновременно он может обрабатывать зерновой ворох только одной культуры.

Размеры отверстий сит для гречихи.

Верхние (с круглыми отверстиями) 5,0…6,5

(с продолговатыми отверстиями) 3,0…4,0

Нижние (с круглыми отверстиями) 2,5…5,5

(с продолговатыми отверстиями) ---

Размеры ячей цилиндров триерных, используемых при очистке зерна.

Для выделения коротких примесей 3,2…4,0

Для выделения длинных примесей 5,0…8,0

Далее проводим первичную очистку для достижения чистоты согласно ГОСТу. Первичную очистку проводят на сепараторе ЗСМ-50.

Сепаратор ЗСМ-50

Сепаратор (рис.4.) состоит из станины, на которой смонтированы два ситовых кузова РС1, РС2 два аспирационных канала А1 и А2, две осадочные камеры со шнеками, приемное устройство 1 с распределительным шнеком. Ситовые кузова подвешены к станине на плоских стальных пластинах, каждый кузов имеет сортировочное и подсевное сито. Очистка сит осуществляется щетками, приводимыми в движение инерционным механизмом. Каждый кузов (решетный стан) при работе совершает прямолинейное возвратно-поступательное движение при помощи эксцентрикового механизма.

Очистка зерна осуществляется по следующей технологической схеме. Зерно в сепаратор поступает в приемную камеру 1 и шнеком 2 равномерно распределяется по всей ширине сепаратора. После шнека 2 зерно поступает в первую аспирационную систему А1. Здесь воздушным потоком отделяются легкие примеси и уносятся в первую осадочную камеру 4 и шнеком 6 выводятся из сепаратора. Зерно после первой аспирационной системы попадает на приемное решето 3, сходом с которого идут крупные примеси, а проходом зерно.

Рис. 4. Технологическая схема сепаратора ЗСМ-50 А1 - первая аспирационная система. А2 -вторая аспирационная система. ПР - приемное решето. рс1 -первый решетный стан. рс2-второй решетный стан.1. Приемное устройство. 2. Распределительный шнек. 3. Приемное решето. 4., 5. Осадочная камера. 6., 7. Шнек.

Затем зерно равномерно распределяется на два потока, каждый из которых направляется на решетные станы РС1 и РС2, где на сортировочном сите верхнего и нижнего кузова сходом идет примесь крупнее зерна, а проходом - основное зерно, которое затем поступает на подсевное сито. Сходом с подсевных сит идет очищенное зерно, которое попадает в аспирационные каналы А2, где продувается воздухом. Легкие примеси уносятся в осадочную камеру 5 и шнеком 7 выводятся из сепаратора. Очищенное зерно под действием силы тяжести выходит из аспирационного канала А2 . Проходом через подсевное сито отделяются мелкие примеси.

Гречиха характеризуется следующими показателями физико-механических свойств зерна:

скорость витания, м/с 2,5…9,5

длина, мм 4,4…8,0

ширина, мм 3,0…5,2

толщина, мм 2,0…4,2

плотность, г/см2 1,2…1,3

Размеры сит для очистки зерна гречихи на ЗСМ-50 будут следующие:

- верхние(проходные): с круглыми отверстиями 5,0…6,5мм

с продолговатыми отверстиями 3,0…4,0мм

- нижние(подсевные): с круглыми отверстиями 2,5…5,5мм с продолговатыми отверстиями

Массу вороха после предварительной очистки(М1) рассчитываем по формуле:

М1=М*(100-а)/(100-б)

М - исходная масса вороха до очистки;

М1=1900*(100-8)/(100-6)=1859,6т

Из расчета видно, что при уменьшении сорной примеси с 8% до 6% масса вороха после очистки составит 1859,6т.

Масса зерна после первичной очистки рассчитывается по формуле

М2=М1*(100-а)*(100-в)/(100-б)*(100-г)

М1 - исходная масса вороха поступившая на данную операцию, т;

а - количество сорной примеси до очистки, %

б - количество сорной примеси после очистки, %

в - количество зерновой примеси до очистки, %

г - количество зерновой примеси после очистки, %

М2=1859,6*(100-6)*(100-4)/(100-4)*(100-3)=1802,1т

Масса зерна после первичной очистки составила 1802,1тонну.

2.3.2 Активное вентилирование зерна

Установка СВУ-2 (рис. 5) состоит из нескольких попарно соединенных каналов (секций) в полу склада. Каналы закрыты щитами. Каналы проходят через всю ширину зерносклада. В зерноскладе емкостью 3,2 тыс. т. размещается 10 секций или 20 каналов.

Рис.5. Схема размещения стационарных установок в складе емкостью 3,2 тыс. тонн: СВУ-2.

Длина канала 19000 мм, шириной в верхней части 900 мм и в нижней части 400 мм. Глубина канала в начале 500 мм и в конце 70 мм. Шаг между каналами 3100 мм.

Установка СВУ-2 разработана для зерносклада с нижней галереей. В отличие от СВУ-1 магистральные каналы выполнены с двух сторон зерносклада, имеют в два раза больше вентиляторов, следовательно удельная подача воздуха в установке СВУ-2 больше, чем в СВУ-1.

Установки СВУ-1 и СВУ-2 обслуживают вентиляторы ВМ-200, СВМ-5.

2.3.3 Сушка зерна

Сушка - сложный технологический процесс, который должен обеспечить не только сохранение качества материала, но и улучшение некоторых показателей. Процесс сушки заключается в переводе влаги, находящейся в материале, в парообразном состоянии и удалении этого пара в окружающую среду.

Зерносушилка СЗШ-16

Зерносушилка СЗШ-16 спроектирована и изготовлена для предприятий сельского хозяйства и используется в сочетании с зерноочистительными комплексами типа ЗАВ-20, смонтированными на токах бывших колхозов и совхозов.

Зерносушилка состоит из двух шахт с коробами. В каждой шахте размещено 14 рядов коробов по 8 штук в ряду. Высота шахты 6400 мм, длина 2030 мм, ширина 1000 мм. Шахты размещены параллельно друг к другу, между шахтами расположена распределительная камера. Над каждой шахтой смонтирован надшахтный бункер, излишки зерна из которого по самотечной трубе направляются в нории сырого зерна. Под шахтами смонтированы выпускные устройства комбинированного действия, т. е, устройство совершает как непрерывное движение с амплитудой колебания 4-20 мм, так и периодическое движение с амплитудой 135 мм через каждые 4 минуты (рис. 6).

Рис.6. Технологическая схема зерносушилки СЗШ-16.

1,2,3,4 Нория. 5 Охладитель. Б. Шахта сушилки. 7. Вентилятор шахты. 8 Вентилятор охладителя Э. Топка.

Зерносушилку обслуживают два вентилятора типа ЦЧ-70 №8 (по одному на каждую шахту), одна топка заводского изготовления, выполненная из металла, две нории сухого зерна и две нории сырого зерна.

В качестве агента сушки используется подогретый воздух. Зерносушилка работает на всасывание, для чего топка соединена с воздуховодом с напорной камерой, а вентиляторы шахт смонтированы после шахт и работают на всасывание.

Зерносушилка имеет одну зону сушки. Охлаждение просушенного зерна осуществляется в двух охладительных колонках (по одной на каждую шахту). Охладительная колонка выполнена из двух перфорированных цилиндров - из внутреннего диаметром 760 мм и внешнего диаметром 1260 мм. В пространство между двумя цилиндрами загружается зерно и продувается атмосферным воздухом при подаче его вентилятором во внутренний цилиндр. Высота охладительной колонки 2750 мм. Технологическая схема сушилки приведена на рисунке 48.

Сырое зерно поступает в норию 2 и норию 3. Каждая из этих норий направляет сырое зерно в свою шахту 6. Зерно, двигаясь по шахте сверху вниз, продувается подогретым в топке 9 атмосферным воздухом, подаваемым вентиляторами 7. Равномерность выпуска зерна из шахт обеспечивается комбинированным выпускным устройством, смонтированным под каждой шахтой. Зерно после шахт направляется в нории 1 и 4, а затем в охладительные колонки 5, где оно охлаждается атмосферным воздухом, нагнетаемым вентилятором 8. Сухое и охлажденное зерно направляется на хранение.

Таблица 2 Техническая характеристика зерносушилки СЗШ-16

Наименование показателей		Значения
Производительность
Вентилятор шахты (2 шт.)
Расход агента сушки
Расход атмосферного воздуха
Масса зерна в сушилке при натуре 750 г/л
Удельный расход топлива	кг.усл.топ пл.т.
Удельный расход электроэнергии	кВт.ч./пл т

Массу просушенного зерна в плановых тоннах определяют по формуле:

Мпл = Мф x Кв x Кк, пл. т,

Мф - масса сырого зерна, т;

Кв - коэффициент пересчета, зависящий от влажности зерна (1,00); Кк - коэффициент пересчета, зависящий от культуры и назначения зерна(1,25);

Мпл =1802,1*0,8*0,8=1153,3 пл.т,

Убыль массы зерна после сушки можно рассчитать по формуле:

Мс=М*(100-W1)/(100-W2)

М с - масса зерна после сушки, т;

М - масса зерна, поступившего на сушку;

W1 - влажность зерна до сушки, т;

W2- влажность зерна после сушки, т.

Убыль массы зерна составит:

Мс=1802,1*(100-18,1)/(100-14,0)=1716,2т

В результате сушки масса вороха составила 1716,2т.

2.4 Размещение продукции на длительное хранение

Размещение зерна осуществляется в зерноскладе, емкостью 3200т. Основными недостатками зерноскладов являются:

-применение ручного труда при разгрузке склада;

-большая площадь застройки, на 1 тонну емкости приходится 2,5-3 м3 помещения, против 1,5 -1,7 м3 в элеваторах.

Необходимую емкость и требуемое количество складов можно определить так: принимаем размеры стандартного склада 20x60 м, и определившись с высотой прямоугольной части насыпи (в нашем случае 3м) рассчитаем высоту треугольной части(высота, которой 1,5м):

Sтреуг= 1/2основания*H

Площадь треугольной части насыпи равна:

S = 1/2*20*7,27= 72,7м2.

Площадь прямоугольной части насыпи равна:

S= 3*20=60 м2.

Общая площадь равна 60м2+72,7м2=132,7м2

Объем склада длиной 1 м равен V=S*1; V= 132,7*1=132,7 м3.

Объемная масса (натура) для проса составляет 0,60.Зная объемную массу, можно определить массу зерна в бунте длиной 1м:

М1= V * р=132,7*0,60=79,6

Дсуммарная=1716,2:79,6=21,6

Разделив суммарную длину насыпи на длину склада получим:

21,6: 60=0,4 склада

Таким образом после очистки и сушки партию зерна проса массой 1716,2т можно будет разместить в 0,4 складе размером 20х60.

2.5 Количественно-качественный учет и наблюдения за качеством продукции растениеводства во время хранения

Периодическое наблюдение за зерновой массой при ее хранении является обязательным требованием. При отсутствии контроля за состоянием хранящегося зерна возможна его порча.

Подобные документы

Особенности пшеницы как объекта хранения. Влияние почвенно-климатических условий и агротехнических приемов на качество и сохранность пшеницы. Характеристика способов хранения пшеницы. Послеуборочная обработка продукции. Требования к качеству пшеницы.

дипломная работа , добавлен 20.12.2013


Предварительная оценка качества зерна в поле. Формирование однородных партий зерна. Очистка зерна от примесей. Искусственная сушка зерна. Режимы сушки продовольственного зерна. Меры по предупреждению потерь зерна. Процесс жизнедеятельности зерна и семян.

реферат , добавлен 23.07.2015


Задачи, выдвигаемые в области хранения сельскохозяйственных продуктов. Особенности обработки и хранения зерновых масс (гречихи семенной). Технологический процесс послеуборочной обработки зерна (семян). Классификация линий приема и обработки зерна.

контрольная работа , добавлен 23.07.2015


Влияние элемента технологии на качество выращиваемого зерна овса. Повышение качества семенного материала. Влияние почвенно-климатических условий на качество продукции. Нормативные требования к качеству продукции. Методы определения типового состава зерна.

контрольная работа , добавлен 06.11.2013


Изучение технологии послеуборочной обработки, хранения и реализации зерна. Организационно-экономическая характеристика хозяйства. Режимы, способы хранения семенного и продовольственного зерна. Экономическое обоснование проведения послеуборочной обработки.

курсовая работа , добавлен 04.11.2012


Почвенно-климатические условия зоны выращивания гречихи. Составление паспорта поля и программирование урожая. Агротехника выращивания, размещение в севообороте. Система удобрений и обработки почвы. Выращивание гречихи по прогрессивной технологии.

контрольная работа , добавлен 14.11.2012


Оценка природно-экономических условий Черниговского района. Изучение ботанико-биологической характеристики гречихи и её соответствия почвенно-климатическим особенностям района. Рассмотрение технологии возделывания культуры в условиях Приморского края.

курсовая работа , добавлен 20.04.2015


Технология производства гречихи, народнохозяйственное значение, районы возделывания, урожайность, сорта. Биологические особенности, технология возделывания, обработка почвы. Организация работ по сортировке и транспортировке овощей до потребителя.

контрольная работа , добавлен 25.09.2011


Характеристика токового хозяйства. Предварительная оценка качества зерна (в поле и на току), формирование партий. Технология послеуборочной обработки зерна в хозяйстве. Очистка и сушка зерна. Технология хранения зерна. Расчет потребной емкости хранилищ.

курсовая работа , добавлен 31.10.2014


Режим хранения зерновых масс в сухом и охлажденном состояниях, без доступа воздуха. Технология предварительной очистки, первичной и вторичной обработки и сушки (вентиляции) семян, применяемое оборудование. Размещение зерна в хранилищах, наблюдение за ним.

Гречневая крупа-ядрица получается из целых зерен гречихи, лишенных плодовой оболочки (лузги) путем обрушивания.

Химический состав (в процентах) гречневой крупы: азотистых веществ 12—14, крахмала 80—84, клетчатки 1,5—2, жира 1,5—3,5 и витамина В1 — 0,5 мг. Гречневая крупа быстро разваривается и благодаря своему химическому составу хорошо усваивается организмом человека. Это полезный продукт для детского питания.

В домашних условиях, учитывая ее гигроскопичность, гречневую крупу, насыпанную в мешочки из ткани или в бумажные кульки, хранят в сухом, чистом помещении с постоянной температурой. Ее систематически проверяют на вкус и запах, а при появлении амбарных насекомых вредителей выкладывают на противень и подсушивают в духовке или печи, провеивают, насыпают в чистые мешочки, а зараженную тару моют и сушат.

Нормально подсушенная гречневая крупа может храниться годами, не теряя своих вкусовых и питательных свойств.

"> Ответ в фото с интернета

ехнология хранения гречки" title="Хранение гречневой крупы, как хранить гречку дома - условия, сроки, технология хранения гречки">